巧妙运用G代码三宝，轻松降低刀具磨损，节省成本！
在金属加工行业中，使用合适的G代码指令可以显著提高加工效率，减少刀具消耗。以下是三个关键的G代码指令，它们可以帮助你降低刀具消耗：
1. "G96（恒速切削循环）"：
- "用途"：G96指令允许在切削过程中保持恒定的切削速度，这对于提高加工效率和降低刀具消耗非常有帮助。
- "应用"：在车削和磨削等旋转切削过程中，使用G96可以确保刀具在整个切削过程中保持恒定的切削速度，减少刀具磨损。
- "示例"：
```
G96 S1200 M03
```
这条指令将切削速度设定为1200转/分钟，并开始顺时针旋转。
2. "G98（返回参考点循环）"：
- "用途"：G98指令用于在完成切削循环后，将刀具安全地返回到初始的参考点位置。
- "应用"：使用G98可以避免在加工完成后，刀具在非加工区域进行不必要的移动，从而减少刀具磨损和加工时间。
- "示例"：
```
G98
```
这条指令将在执行完当前循环后，将刀具返回到程序中的初始位置。
3. "G81（简单钻孔循环）"：
- "用途"：G81是一个用于简单钻孔操作的循环指令，它自动控制刀具的进给、切削和退出过程
相关内容：
一，刀具的合理配置
让他通过有限资源的合理配置，做到节省开支，具体可以从以下3方面来量化。
1， 减少库存的刀具数量
2， 减少刀具的采购费用
3， 提效使产值稳步提升
尤其是他企业零件批量小品种多，就涉及了很多种类的刀具，先不说不正常的消耗，闲置浪费的刀具费用超过了几十万都是很容易实现的。
上面三点从信息化管理方面去优化刀具配置的实施步骤，不在今天分享的范畴，欢迎小伙伴们留言贡献你们的智慧。
分享G代码应用之前先来看一组刀具的切削参数：
刀片盒子上面标的有Vc,Ap, Fn 这三个参考参数 ；
1， 进给率Fn2， 线速度Vc3， 切深Ap
刀具厂商做了大量验证得出这三个切削参数对刀具寿命的影响。
这三个切削参数：速度、进给和切削深度，都对刀具寿命都有影响。
其中，切削深度（Ap）影响最小，进给率（Fn）影响较切削深度大些。切削线速度（Vc）对刀片的寿命影响最大。
为了获得最佳的刀具寿命：
1， 最大化Ap-以减少走刀次数
2， 最大化Fn-以缩短切削时间
3， 降低Vc-以获得最佳刀具寿命
是的，编程时候大多数人会以此种方式来指定主轴转速。
而上面刀具界大量实践验证得出的结论，对刀片的寿命影响最大的参数是：切削线速度（Vc）而非转速n
那么转速n和线速度Vc有什么关系呢？
2、指定恒线速度的指令G96此指令指工件某点的表面速度。单位是m/min（米/分钟）。
可以这么理解,切削工件时候，工件外圆或表面上任意一点的速度,也就是单位时间内（1分钟）工件表面上的这一点移动了多少距离。(速度=距离/时间) 。
比如G96S100,表示某点每分钟旋转移动了100米。
线速度Vc公式(速度=距离/时间) ：
备注：D:代表工件直径 （若铣削D则代表刀具直径）n：代表转速可以计算出转速n：
这就是转速n和线速度Vc之间的关系式。
若刀具出现过快的磨损…..是要降低线速度Vc，从而能获得最佳的刀具寿命。
而编程时候大多数人会以G97方式来指定主轴转速,而非线速度，会出现什么情况呢？
举个例子：精车外圆(D1-D2)
若你在程序中指定G97S1500直径D1=50 mm直径D2=80 mm通过公式：
车端面的时候直径D50车到零件中心0，始终以Vc=140恒线速度；即，主轴转速从S892逐步增加到S3000；
好了，以上都是纯干货，且就分享这么多，希望大家能够深入学习和思考，活学活用
1